Шкафчики в ванную из панелей своими руками

Шкафчики в ванную из панелей своими руками

Лучшие новости сайта

Шкафчики в ванную из панелей своими руками

Шкафчики в ванную из панелей своими руками

Возникла необходимость приобрести шкафчик в ванную. Из более-менее доступного магазины предлагают простенькие белые кубики с полочкой и парой дверок, в лучшем случае с зеркальцем. Что-то более интересное стоит уже сильно дороже, но все равно не совсем то, что нужно.
Что остается в такой ситуации? Конечно, делать шкафчик самому!
Вдохновение искал на пинтересте. Там нашел большое количество идей для мебели из фанеры и тоже решил попробовать этот материал.
Пару недель рисовал эскизы, прикидывал размеры, мысленно раскладывал вещи по полкам. Это очень интересный этап. Можно помечтать и в итоге получить то, что хочется.
Результатом стал чертеж, в котором было место и для полотенец, и для запаса стирального порошка, и для гелей/шампунев/бальзамов, и средств личной гигиены, и прочего всего. При этом внешний вид не на последнем месте.
Изюминками шкафчика должны стать его размер 1м х 1м, который, однако, не должен выглядеть громоздким, специальные отсеки для скрученных в рулон полотенец и специальный отсек для гелей и шампуней, находящийся в торце шкафчика (для удобства доступа непосредственно из ванной) и скрывающий от глаз неаккуратно выглядящие россыпи баночек и тюбиков.


Фанеру выбрал водостойкую марки ФСФ толщиной 18 мм.
Тут кто-то может вспомнить о том, что водостойкая фанера может выделять страшный формальдегид! Перед началом проекта я тоже озаботился этим вопросом. Информации много, поэтому приведу лишь то, что имеем в сухом остатке.
Выяснил, что формальдегид действительно сильный яд, но при этом в малых количествах содержится во многих неожиданных местах, например, фруктах. Этот бесцветный газ имеет резкий запах "новой мебели", который позволяет безошибочно его определить без каких-то специальных приборов.
Существуют нормы и классы выделения формальдегида. Их всего два - Е1 и Е2. Есть еще экзотические, изобретенные IKEA, но это внутреннее изобретение компании и в международных стандартах они не отражены. В разных стандартах описываются разные способы определения количества выделяемого формальдегида, но в любом случае класс эмиссии формальдегида Е1 позволяет использовать плиту внутри помещения. Фанера, которую я купил соответсвует этому классу, как и любая другая плита ДСП, которую можно найти в продаже или у себя дома, линолеум, ламинат, детали салона автомобиля, утеплители и много много другого разного. Поэтому с точки зрения повышенного выделения формальдегида из фанеры ФСФ волноваться точно не стоит.
В моем случае волноваться следует еще меньше, потому что во-первых изделие буду покрывать несколькими слоями лака, который куда надежнее простого наклеивания кромки на ДСП, и, во-вторых, в ванной комнате штатная вытяжка надежно уносит те миллиграммы формальдегида, которы еще могут как-то просочиться.
А вот неприятности от вдыхания фанерной пыли вполне реальны, поэтому все операции производил в респираторе.

Начнем. Первый этап - раскрой фанерного листа. Если пилить фанеру поперек волокон верхнего слоя, то возникает проблема сколов. Решать эту проблему можно несколькими способами. Например, можно резать листы с небольшим отступом и потом ровнять край копировальной фрезой по линейке. Такой способ особенно полезен при раскрое фанеры, например, электролобзиком.
Я же сделал по старинке - в начале полинейке надрезал верхние слои фанеры. И после этого вторым проходом прорезал лист полностью. Если диск ровный и установлен параллельно подошве пилы, то края получаются без сколов.

А в другой раз, когда из-за брака пришлось докупать еще лист поступил еще проще - заказал распил листа в нужный размер в той же конторе, в которой покупал фанеру. Распил листа 2500х1200 обошелся в 250 рублей и занял дополнительные полчаса.

Распил фанерных заготовок вдоль волокон наружных слоев производил на специальной каретке в один прием. Сколов не возникало.

При выпиливании заготовок в размер нумеровал каждую заготовку в соответствии со схемой. Вот, например, шестая деталь на схеме и в натуре.

Пока заготовки шкафа мало чем отличается от обычной корпусной мебели

Отличия в способе крепления деталей. Весь шкаф собирается на клей. При этом для большей надежности использовал соединение "ласточкин хвост". Вырезал в деталях соответствующие пазы.

В некоторых местах использовано соединение "в полдерева". Пазы вырезал с помощью фрезы 19 мм. Здесь немного схалтурил - не стал подрезать круглые концы пазов - все равно их будет не видно и на прочность всей конструкции это не влияет.

Соответственно на концах деталей нужно было выфрезеровать подходящие расширяющиеся шипы. Однако, входящий в комплект фрезера упор не позволяет сделать это достаточно качественно, т.к. имеет слишком малую площадь и не позволяет точно контролировать угол фрезы относительно обрабатываемого листа.

Пришлось сделать небольшую оснастку на фрезер.

Из следующих фотографий ясно что представляет собой приспособление. Черная ручка нужна для удержания фрезера. В качестве ручки использовал регулировочный болт от офисного кресла.

Пользоваться приспособой очень просто - левой рукой держим корпус фрезера в районе двигателя, а правой держим приспособу за черную ручку и ведем фрезер вдоль кромки обрабатываемой детали.

Результат достаточно точный.

В паре мест крепил детали на шканты. Для разметки мест для шкантов использовал маленькие гвоздики, заточенные на электроточиле с двух сторон

Гвоздь забивается в одну деталь и сверху позиционируется другая деталь, в которой после легкого удара киянкой остается след от гвоздя в нужном месте.

Этот способ не слишком быстрый и изящный, но позволяет устанавливать шканты достаточно точно.

На этом пильно-фрезерно-сверлильный этап окончен. Всего, вместе с выдвижными ящиками и дверцами, шкаф состоит из 29 деталей.

Далее все детали шлифуются. Т.к. фанера продается уже шлифованная, использовал шкурку зернистостью 180. Кромки пока не трогал.

Теперь сухая сборка шкафа.

Этап необходим, т.к. позволяет исправить все ошибки и неточности и, главное, определить порядок сборки этого конструктора. После нанесения клея неправильный порядок может создать много проблем.

Для водостойкой фанеры использовал водостойкий клей.

Основа шкафчика готова.

Далее изготавливаем выдвижные ящики. Они также сделаны из той же водостойкой фанеры ФСФ 18мм. Дно ящиков сделано из вдостойкой фанеры 6мм.

Для ящиков выбрал угловые ящичные соединения на открытый круглый вставной шип, подсмотренные в ГОСТ 9330-76 "Шиповые соединения древесины". Если сверлить отверстия на краю фанеры, то могут возникнуть сколы на наружных слоях шпона. Чтобы этого не происходило места сверления укрепляем малярным скотчем, который будет удерживать волокна.

Далее забиваем в отверстия обмазанные клеем шканты и отпиливаем торчащие части шкантов,

Снимаем скотч и шлифуем.

Такие соединения применил со всех сторон ящика.

Второй выдвижной ящик разделил перегородками на три секции. Размеры каждого выдвижного яшика 500х300х150.

Для крепления выдвижных ящиков использовал направляющие скрытого монтажа с доводчиком. К сожалению, не догадался посмотреть в магазине, чтобы направляющие имели вытянутые крепежные отверстия для удобства подгонки. Поэтому подгонка несколько затянулась.

Далее изготовил и монтировал дверцу для верхнего отсека. Брал газовые лифты 80 ньютонов - немного многовато для такой легкой дверцы, но работают отлично.

И две распашные дверцы для среднего отсека.

Начинает складываться долгожданный окончательный вид шкафчика.

После этого снимаем все дверцы и ящики и шлифуем кромки.

Кргда кромки отшлифованы с двух сторон прикручиваем заднюю стенку из 6 мм водостойкой фанеры. В общем-то шкаф готов, но это далеко не все.

Следующий этап - покрытие. Именно качественное покрытие сделает из фанерной поделки законченное изделие.
Т.к. работать в мастерской приходится урывками, то производить уборку после работы не всегда остается время. Поэтому у меня сложилась практика делать общую уборку в конце проектов перед нанесением покрытий. Это не всегда удобно, но таковы они, хоббийные реалии. Сильно помогает пылесос с циклонным фильтром ().

Станки и оборудование накрыты пленкой. Все готово к нанесению лака.

Решено наносить два слоя полиуретанового грунта и еще два слоя полиуретанового лака. Люблю когда покрытие многослойное, хотя обычно на производствах обходятся одним слоем. Брал материалы, дающие матовое покрытие.
Обязательно смешиваю компоненты покрытий с использованием домашних кулинарных весов, которые обматываю стрейтч-пленкой.
Если кому-то будет интересно, описание необходимого оборудования и процесса нанесения покрытий можно посмотреть тут:

Каждый раз перед нанесением нового слоя обязательная шлифовка. При этом полиуретановый грунт шлифуется просто великолепно и не замыливает абразивную губку. Собственно, он для этого и создан. Буквально к моменту окончания чистки оборудования после нанесения лака он уже высох "на отлип", а уже через три часа сушки его можно шлифовать.
Для шлифовки использовал абразивную губку 180. На каждый слой от шлифовки до чистки уходило по два часа времени и около 300 рублей на сами материалы и расходники.

Таким образом, на покрытие изделия лаком уходит двое-трое суток. Благодаря промежуточной шлифовке и четырем слоям лака получаем хорошее качество поверхности.

После окончательного отвердевания последнего слоя устанавливаем дверки и ящики на место. На всех дверках установлены демпферы.

Крепить шкафчик к стене решил по старинке - анкерами, а не модными рейкой с навесками (они плохи неплотным прилеганием шкафа к стене). Для этого использовал соответствующие петли. Нашел с четырьмя, а не, как обычно, с двумя крепежными отверстиями.

Шкафчик в ванную готов. Получилось неплохо. Функционально и симпатично. Я доволен.

Читайте так же другие мои статьи:


Источник: http://LittleHobby.livejournal.com/26772.html



Шкафчики в ванную из панелей своими руками фото
Шкафчики в ванную из панелей своими руками

Шкафчики в ванную из панелей своими руками

Шкафчики в ванную из панелей своими руками

Шкафчики в ванную из панелей своими руками

Шкафчики в ванную из панелей своими руками

Шкафчики в ванную из панелей своими руками